롤러 압축

Jerry Cain, 혁신 프로세스 애플리케이션 사장 | 2023년 6월 22일

일반적인 롤 압축 시스템은 초기 공급 장치, 롤 압축기, 분쇄기, 스크리너 및 컨베이어로 구성됩니다. 재료는 트윈 피드 스크류 설계를 통해 압축기에 들어가고 컴팩트하게 형성되고 밀링되고 선별되어 최종 제품과 분리되어 재활용됩니다. 미세분과 초과분은 신선한 사료와 혼합되어 다시 압축기로 재활용됩니다. 때로는 재연삭 루프라고도 알려진 재연삭용 2차 밀이 시스템의 전체 생산 속도를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

이상적인 상황에서 롤 압축 시스템은 50% 이상의 1차 통과 수율을 생성합니다. 단일 분쇄기 시스템이 35% 이하의 수율을 생성하는 경우 수율을 최소 45-50%로 높이기 위해 보조 밀링 회로를 적극 권장합니다.

일반적인 롤 압축 시스템은 초기 공급 장치, 롤 압축기, 분쇄기, 스크리너 및 컨베이어로 구성됩니다.

2차 밀링은 생산율이 높은 시스템이나 객관적인 입자 크기 분포(PSD)가 좁은 시스템에서 일반적입니다. 추가 공장의 기대치는 시스템, 공급 재료의 무결성 및 필요한 PSD에 따라 총 제품 수율을 8~20% 증가시키는 것입니다. 2차 분쇄기를 추가하면 두 가지 주요 목적을 달성할 때 경제적으로 효율적입니다.

1. 1차 분쇄기보다 입자에 더 큰 힘을 가합니다2. 대물렌즈 PSD를 보완하는 입자 크기를 생성합니다.

롤 압축 시스템에서 "오버"는 스크리너의 상단 스크린 크기보다 큰 입자로 간주됩니다. 오버는 압축기를 통해 재활용될 때 과도한 열을 발생시키고 전체 시스템 수율을 낮추는 것으로 알려져 있습니다. 시스템에 이러한 조건이 발생할 경우 보조 밀링 회로는 빠른 투자 수익을 제공하는 비용 효과적인 솔루션입니다.

1차 밀 설정을 "생존"한 오버는 이제 더 단단하고, 더 작고, 더 균일하며, 과립을 파쇄하는 데 더 많은 에너지가 필요합니다. 2차 밀링에서 동일한 블레이드 유형, 로터 속도 및 스크린을 사용하는 것은 오버가 이미 이 힘에 노출되었고 1차 밀링 중에 목표 PSD로 감소되지 않았기 때문에 이점이 거의 또는 전혀 없습니다. 시스템 성능을 최적화하려면 다른 블레이드 유형, 속도 및 스크린으로 보조 밀을 구성해야 합니다. 재분쇄 루프에서 동일한 분쇄기 설정을 사용하면 과잉이 회로 내에 축적되어 2차 분쇄기가 높은 암페어에서 작동하고 상단 스크리너 데크에 과부하가 걸릴 수 있습니다.

2차 분쇄기에서 최고의 제품 수율을 생산하려면 입자를 원하는 입자 크기로 분쇄하기 위해 입자에 더 큰 힘을 가해야 합니다. IPA는 일반적으로 임팩트 블레이드가 있는 2차 밀링 회로를 공급하며, 1차 분쇄기보다 최소 한 단계 더 작은 스크린 크기와 1차 분쇄기 속도보다 평균 30% 더 높은 로터 속도를 제공합니다. 2차 밀링의 설정을 변경함으로써 오버를 효율적으로 밀링하여 허용 가능한 제품으로 만들 수 있습니다.

좁은 PSD는 제품마다 다르지만 궁극적으로 달성된 수율에 따라 결정됩니다. 이러한 유형의 시스템에서는 1차 밀 매개변수를 20~25% 초과 생산하도록 조정해야 합니다. 그런 다음 오버는 2차 분쇄기를 통해 처리되며 적절한 분쇄기 구성을 사용하면 최소 50%의 제품 수율을 달성할 수 있습니다.

예를 들어, 1차 분쇄기가 35%의 제품 수율을 달성하면 24% 초과 생산된 제품은 50%의 수율을 달성하기 위해 2차 밀링 회로로 보내집니다. 그 결과 생산량이 12% 증가하고 총 시스템 수율은 47%가 되었습니다.

중요 사항: 기존 시스템에 보조 분쇄기를 추가하면 스크리너로 이동하는 재료의 양이 늘어납니다. 스크리너 크기 조정은 제조업체와 함께 평가하고 검토해야 합니다.

고용량 시스템을 갖춘 많은 제조 공장에서는 과잉 재분쇄 루프를 추가하는 것이 유익하다고 생각하지 않습니다. 이는 때때로 사실일 수 있지만, 제품 수율을 5%만 증가시켜도 상당한 경제적, 금전적 이점을 얻을 수 있습니다.